B&P VOR ORT bei Dubbels Maschinenbau in Stade – Industrie 4.0 zum Anfassen – Auch ein Roboter gehört zur Familie.
In der Halle summt der Klima-Tower. Er steht inmitten des Maschinenparks der DMS Dubbels Maschinenbau Stade GmbH & Co. KG im Gewerbegebiet Ohle Kamp in Wiepenkathen und sorgt für saubere Luft, angenehme 21 Grad Celsius sowie ein „gutes Arbeitsklima“ sowohl für die Beschäftigten als auch für die Industrie 4.0. Wer immer schon mal wissen wollte, wo die eigentlich ist – eine Antwort lautet: in Wiepenkathen. Wie das alles funktioniert und was das Unternehmen Dubbels auszeichnet, darüber sprach B&P mit Gründer Torsten Dubbels, seinem Sohn Michael und Tochter Liza Dubbels-Gerken bei einem Besuch im wohl modernsten Maschinenpark der Region.
Sieben Jahre sind vergangenen, seit B&P das letzte Mal im Unternehmen war. Ein Thema war damals die Anschaffung der ersten 5-Achs-Fräse, die computergesteuert komplizierte Bauteile fräsen konnte. Wenige Jahre später ist diese Neuanschaffung längst Geschichte. „Wir arbeiten hier heute mit vollautomatisierten CNC-5-Achs-Simultanfräsen, die über unsere CAD/CAM-Systeme gesteuert werden“, erläutert Michael Dubbels (siehe Kasten). Einfach erklärt: Die Maschinen werden mit Werkstücken vornehmlich aus Metall (manchmal auch Kunststoff) vorgerüstet – aus so einem Block drehen und/oder fräsen die Maschinen dann mit verschiedenen Werkzeugen die programmierte Form heraus. Michael Dubbels: „Dabei sind wir nicht an eine Bauteilgröße gebunden. Wir können von kleinsten Bauteilen bis hin zu richtigen Schwergewichten mit 16 Tonnen und 3,5 Metern Größe alles bearbeiten.“
Konkret geht es um Bauteile für den Fahrzeugbau, den Schiffbau, den Flugzeugbau, sowie der Energieindustrie und dem allgemeinen Maschinenbau. Liza Dubbels-Gerken: „Man könnte sagen: für alles, was in der Luft, auf dem Wasser, auf der Schiene und auf der Straße unterwegs ist. Hinzu kommen beispielsweise auch Aufträge aus der Chemie- und der Lebensmittelindustrie.“ Und das alles für Kunden aus der DACH-Region (Deutschland, Österreich und Schweiz) sowie Dänemark.
Jetzt kommt die XXL-Simultan-Fräse
Die Maschinen verfügen über Magazine mit bis zu
250 verschiedenen Schneid-, Fräs- und Bohrwerkzeugen, die vollautomatisch gewechselt werden. Für besondere Anforderungen können Sonderwerkzeuge aus dem digitalisierten Lager bereitgestellt werden. Thema Automation: Es werden die Werkstücke aus einem Rundspeichersystem heraus in die Maschine geladen. Somit können mehrere verschiedenste Aufträge auf diese Weise priorisiert abgearbeitet werden. Die Werkstücke sind derzeit mit rund einer halben Tonne noch vergleichsweise klein, aber das System hat sich offenbar bewährt. Torsten Dubbels: „Wir planen den Bau einer neuen Halle. Dort wird diese Maschine im XXL-Format aufgestellt. Es wird ebenfalls ein Rundspeichersystem geben – in diesem Fall mit fünf Plätzen. Auf jedem dieser Plätze können wir Werkstücke mit bis zu sechs Tonnen Gewicht vormontieren, die dann automatisiert in die Bearbeitung gehen.“
Direkt neben der bereits vorhandenen automatisierten Simultanfräse wartet ein weiterer technischer Kollege auf Nachschub. Michael Dubbels und seine Schwester Liza führen den Roboter vor, der vor einem Dreh-Fräs-Zentrum platziert ist. Der Roboter holt sich die bereitgestellten Werkstücke aus einem Magazin und legt sie dort nach der Bearbeitung wieder ab – ideal für die Serienfertigung. Torsten Dubbels: „Wir arbeiten hier im Zwei-Schicht-Betrieb: am Tag mit unseren Mitarbeitern, anschließend sind unsere Maschinen allein im Einsatz.“ Und mit Blick auf potenzielle neue Mitarbeiter: „Ich habe noch niemanden getroffen, der gern nachts arbeiten möchte. Aber unsere Maschinen sind da kaum zu bremsen . . .“
Und wenn mal etwas schiefgeht? Michael Dubbels: „Ich bekomme sofort eine Warnmeldung aufs Handy und kann dann über Kameras live in die Maschinen schauen. Lässt sich der Fehler nicht beheben, bin ich in ein paar Minuten vor Ort. Die Hersteller liefern die passenden Apps gleich dazu.“ Bei allem Faible für die automatisierte Fertigung sagt Michael Dubbels aber auch: „Die Automation ist eine gute Unterstützung, am Ende kommt es aber auf unsere Leute vor Ort an. Sie sind wichtig für das Finish, für die Kontrolle und für das Messen.“ Zurzeit ist DMS dabei, eine ebenfalls vollautomatisierte Säge und im zweiten Schritt ein vollautomatisiertes Lager einzurichten. Die Anlage wird dann vom Computer aus gesteuert und liefert die passenden Werkstücke für die nächsten Fertigungsaufträge.
Torsten Dubbels: „Automation ist bei uns ein permanentes Thema – übrigens auch mit dem Blick auf den Fachkräftemangel. Seit meine Kinder hier im Betrieb sind, haben wir uns mit diesem Thema intensiv auseinandergesetzt.“ Er ist froh, dass das Unternehmen mit seinen Mitarbeitern aus der Familie heraus lebt und freut sich über einen Kommentar, den jüngst ein Prüfer im Zuge des Audits ISO 9001 machte: „Er sagte mir, er habe viele Unternehmen gesehen und geprüft, aber so einen guten Familienbetrieb wie diesen hier, gebe es kein zweites Mal.“
Mitarbeiter und Azubis gesucht
Trotz allem tut sich auch DMS schwer, in diesen Zeiten gute Nachwuchskräfte zu finden. Gesucht werden ein bis zwei Zerspanungsmechaniker und ein bis zwei Auszubildende. Liza Dubbels-Gerken: „Vielen jungen Leuten ist überhaupt nicht klar, was dieser Beruf kann. Und sie denken, das sei nur etwas für Männer. Das stimmt überhaupt nicht. Das können Frauen ebenso. Für alle körperlich schweren Tätigkeiten gibt es heute Hilfsmittel.“ Und ihr Vater fügt hinzu: „Wer bei uns lernt, wird nie wieder arbeitslos. Der oder die kennt alles, was der Beruf zu bieten hat. Und der Verdienst ist auch sehr attraktiv.“ Natürlich gibt es auch Entwicklungsmöglichkeiten. Zum Beispiel für Stella Buhlmann. Die Feinwerk-Mechanikerin bedient die Hightech-Maschinen und will sich jetzt in das CAD/CAM-System einarbeiten.
Die Maschinen, die bei DMS im Einsatz sind, kommen mit einer Ausnahme (Japan) alle aus Deutschland und werden klimaneutral gebaut, wie Michael Dubbels sagt. Und: „Sie haben bei weitem nicht mehr den Energieverbrauch wie früher. Die Maschinen gehen automatisch in Standby-Position, sobald die Fertigung erledigt ist. Motoren, die nicht benötigt werden, schalten automatisch ab. Das Licht ebenfalls. Da hat sich sehr viel getan. Unsere Energiekosten gehen aber trotzdem hoch – nicht wegen der Maschinen, sondern wegen der Energiepreise.“ wb
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